Само две операции за сложени воздушни делови

Компанија специјализирана за производство на комплексни воздушни компоненти помогна да се развие семејство од 45 делови со високи спецификации за карго кука за хеликоптер за само пет месеци, користејќи Alphacam CAD/CAM софтвер.

Hawk 8000 Cargo Hook е избран за следната генерација на хеликоптер Bell 525 Relentless, кој моментално се развива.

Drallim Aerospace беше договорен за дизајнирање на куката која требаше да може да се справи со товар од 8.000 фунти.Компанијата веќе работеше со Leemark Engineering на голем број производи и ѝ пристапи на фирмата за производство на куќишта, магнетни капаци, тешки врски, лостови и иглички за склопување.

Лимарк го водат тројца браќа, Марк, Кевин и Нил Стоквел.Го поставил нивниот татко пред повеќе од 50 години, и тие го задржуваат семејниот етос на квалитет и услуги на клиентите.

Главно обезбедувајќи прецизни компоненти за воздухопловните компании од Ниво 1, неговите делови може да се најдат на авиони како што се стелт авионот Локхид Мартин Ф-35, борбениот авион Сааб Грипен Е и разни воени, полициски и цивилни хеликоптери, заедно со седишта за исфрлање и сателити.

Повеќето компоненти се многу сложени, произведени на 12 CNC машински алати во неговата фабрика во Мидлсекс.Директорот на Leemark и продукциски менаџер Нил Стоквел објаснува дека 11 од тие машини се програмирани со Alphacam.

Нил рече: „Тоа ги придвижува сите наши центри за обработка на Matsuura со 3 и 5 оски, CMZ Y-оската и струговите со 2 оски и Agie Wire Eroder.Единствениот што не го вози е Spark Eroder, кој има софтвер за разговор“.

Тој вели дека софтверот бил суштински дел од равенката кога станува збор за производство на компонентите на Hawk 8000 Cargo Hook, главно од воздушниот алуминиум и загради од стврднат нерѓосувачки челик AMS 5643 американски спецификација, заедно со мала количина пластика.

Нил додаде: „Ние имавме задача не само да ги произведуваме од нула, туку и да ги произведуваме како да ги правиме во големи количини, па ни требаа тесни циклуси.Како воздушна, имаше извештаи AS9102 со секоја компонента, и тоа значеше дека процесите беа запечатени, така што кога ќе влезат во целосно производство, немаше повеќе периоди на квалификација.

„Сето тоа го постигнавме во рок од пет месеци, благодарение на вградените стратегии за обработка на Alphacam кои ни помогнаа да ги оптимизираме нашите врвни машини и алатки за сечење“.

Leemark го произведува секој обработлив дел за карго куката;најкомплексната, во однос на обработката со 5 оски, е капакот и куќиштето со електромагнет.Но, најточна е челичната рачка која врши неколку дејства внатре во телото на куката.

„Висок процент од мелените компоненти имаат отвори на нив со толеранција од 18 микрони“, вели Нил Стоквел.„Поголемиот дел од свртените компоненти имаат уште построги толеранции“.

Директорот на инженерството Кевин Стоквел вели дека времето на програмирање варира од околу половина час за едноставни делови, до помеѓу 15 и 20 часа за најкомплексните компоненти, а времето на циклусот на обработка трае до два часа.Тој рече: „Ние користиме брановидни и трохоидни стратегии за мелење кои ни даваат значителни заштеди во времето на циклусот и го продолжуваат животниот век на алатот“.

Неговиот процес на програмирање започнува со увоз на модели STEP, изработка на најдобриот начин за обработка на делот и колку вишок материјал им е потребен за да го држат за време на сечењето.Ова е од витално значење за нивната филозофија за одржување на обработката со 5 оски ограничена на две операции секогаш кога е можно.

Кевин додаде: „Го држиме делот на едното лице за да работиме на сите други.Потоа, втора операција го обработува последното лице.Ограничуваме колку што можеме повеќе делови на само две поставки.Компонентите стануваат сè покомплицирани во денешно време бидејќи дизајнерите се обидуваат да ја ограничат тежината на сè што се случува на авионот.Но, способноста за 5 оски на Alphacam Advanced Mill значи дека не само што сме во можност да ги произведуваме, туку можеме да ги намалиме и времињата на циклусот и трошоците.

Тој работи од увезената STEP-датотека без да мора да креира друг модел во Alphacam, со едноставно програмирање на неговите работни рамнини, избирање лице и рамнина, а потоа обработка од него.

Тие, исто така, се многу вклучени во бизнисот со седиштата за исфрлање, бидејќи неодамна работеа на краткотраен проект со голем број нови, сложени компоненти.

И CAD/CAM softare неодамна покажа друга страна на својата разноврсност за производство на повторена нарачка на делови за борбениот авион Saab Gripen, 10 десет години.

Кевин рече: „Овие првично беа програмирани на претходната верзија на Alphacam и работат преку пост-процесори што повеќе не ги користиме.Но, со нивно ре-инженеринг и репрограмирање со нашата сегашна верзија на Alphacam, го намаливме времето на циклусот преку помалку операции, одржувајќи ја цената во согласност со она што беше пред десет години“.

Тој вели дека сателитски делови се особено сложени, на некои од нив им се потребни околу 20 часа за програмирање, но Кевин проценува дека ќе бидат потребни најмалку 50 часа без Alphacam.

Машините на компанијата моментално работат 18 часа на ден, но дел од нивниот план за постојано подобрување вклучува проширување на нивната фабрика од 5.500 ft2 за дополнителни 2.000 ft2 за да се сместат дополнителни машински алати.А тие нови машини најверојатно ќе вклучат систем на палети напојуван од Alphacam, за да можат да напредуваат до производство.

Нил Стоквел вели дека откако го користела софтверот долги години, фирмата се прашувала дали станала самозадоволна поради тоа и дали ги разгледала другите пакети на пазарот.„Но, видовме дека Алфакам сè уште беше најдобро одговара за Лимарк“, заклучи тој.